塑料注塑件加工冷却阶段处理和调试准备

 工艺技术     |      2019-01-22 15:49

  塑料注塑件加工过程中的冷却阶段是注塑产品必不可少的环节,也是其中最重要的一个环节,而我们应该如何正确处理注塑冷却过程呢,以及冷却过程中常见的问题有哪些呢。

  注塑件在模内的冷却过程是指从浇口处塑料熔体完全冻结时起到将注塑件从模腔内推出为止的全过程,在此阶段,补缩或倒流均不在继续进行,型腔内的塑料继续冷却,硬化和定型。

  当脱模时,塑料注塑件具有足够的刚度,不致产生翘曲和和变形,随着冷却过程的进行,温度继续下降,型腔内塑料收缩,压力下降,到开模时,型腔内的压力下降到最低值,但不一定等于外界大气压,型腔内的压力与外界大气压之差成为残余压力,残余压力的大小与注塑件保压阶段的长短有关。

  残余压力为正值时,脱模比较困难,注注塑加工厂塑件容易刮伤或崩裂,残余压力为负值时,注塑件表面有缺陷或内部有真空泡,所以,只有在残余压力接近零时,脱模才比较便利,并能获得满意的塑料注塑件。

  塑件的冷却速度应试中,如果冷却过急,或模腔与塑料熔体接触的各部分温度不同,则会导致冷却不均和收缩率不不一致,使得塑料注塑件产生内应力,引起塑件翘曲变形。

  图纸检查。

  注塑模具调试必须按对外协作部门或生产部门下达的模具调试通知单,开始准备,第一步是图纸的审核,这里指的图纸有二份,一份是模具调试的产品图纸,一份是模具图纸,根据产品图纸了解产品要求的材料,几何尺寸,功能和外观要求,如颜色,斑点,杂质,接痕,凹陷等,根据模具图纸可以了解到模具调试选用的设备,注塑加工厂技术参数同模具要求是否吻合,工具及附件是否齐全,把图纸审理后传递到下道工序。

  设备检查。

  检查所使用设备的油路,水路,电路,机械运动部分,按要求保养设备,检查设备的技术参数:定位圈的直径,喷嘴球体R的大小,喷嘴孔径,最小模具厚度,最大模具厚度,移模行程,拉杆间距,顶出方法等都要满。

  足试模要求,作好开车前的准备工作。

  试模设备应该同将来生产时的机器相一致,这是因为设备的技术参数同试模产品的技术标准有联系,温度的波动,压力的变化幅度,空循环的时间以及机械和液压传动的稳定性等都会影响产品的质量,采用大合模力的设备试模,调换到小合模力的注射机上,成型条件有可能需要改变。

  材料准备。

  检查所加工的塑料原料的规格,型号,牌号,添加剂,色母注塑加工厂料等是否满足要求,对于湿度大的原料应进行干燥处理,确定配比。

  原则上原料应采用图纸规定的原料,因为模具是根据原料的物理力学性能设计的,也可以用流动性好,易快速固化,热稳定性好的原料,试验模具的结构,使产品各部位,圆角,壁厚,加强筋的分布情况真实地体现出来,可以作为修改注塑模具的参考使用。

  模具检查。

  注塑模具安装到注射机前,应该根据模具图纸对模具检查,以便及时发现问题,进行修模,根据注塑模具装配图可以检查模具的外形尺寸,定位圈尺寸,主流道入口的尺寸,与喷嘴相配合的球体R尺寸以及冷却水的进口与出口,压板垫块高度,宽度等,模具的浇注系统,型腔等需要打开模具检查,当模具动模和定模分开后,应该注意方向记号,以免合拢时搞错。